Takto funguje fabrika, v ktorej sa vyrába takmer polovica z každého auta žilinskej Kie

Na prvý pohľad sa môže zdať, že človek je v automobilke. Vo veľkej hale schádza z montážnych liniek náprava, prístrojová doska či predná a zadná maska auta. V ďalšej hale sa vyrábajú nárazníky, je tu lakovňa. Lenže z tejto fabriky neodchádzajú hotové vozidlá. Vzniká tu však veľká časť budúceho automobilu. Reč je o žilinskom závode juhokórejskej spoločnosti Mobis Slovakia.

23.06.2018, 13:55 | Lukáš Kvašňák | © 2018 News and Media Holding
Zdieľať

    Tlačiť
    Poslať e-mailom
    Oznámiť chybu
    0

Firma s dvetisíc zamestnancami a ročnými tržbami atakujúcimi pol druha miliardy eur je po trojici automobiliek štvrtým najväčším podnikom v automobilovom priemysle na Slovensku. Je kľúčovým dodávateľom žilinskej automobilky Kia, v ktorej priamom susedstve leží. Obidve firmy sú previazané aj majetkovo, keď spoločne patria do skupiny Hyundai Motor. Aj globálne sa Mobis radí medzi najväčších automotive dodávateľov: podľa tržieb za predminulý rok obsadil celosvetovo siedme miesto.
Auto ako skladačka

Výroba automobilov je v súčasnosti postavená na komplexnej štruktúre činností veľkého množstva dodávateľov rôzneho radu. Celý proces si je možné predstaviť ako skladačku, kde jednotlivé komponenty smerujú hierarchicky od malých firiem k väčším, postupne sa integrujú do väčších celkov a na konci sú veľkí systémoví dodávatelia, ktorí vytvárajú kompletné moduly napríklad v podobe celej prístrojovej dosky auta.

K dodávateľom preto automobilky vysúvajú v čoraz väčšej miere okrem samotnej výroby aj vývoj jednotlivých komponentov. Vo svojej réžii si potom ponechávajú už len produkciu kľúčových komponentov, ako je motor a prevodovka, a následne jednotlivé celky sfinalizujú do podoby hotového auta.

Neprehliadnite

    Výrobcovia izolačných materiálov smerujú k väčšej automatizácii
    Výzvou pre firmy zostáva nielen zlepšenie ekologických parametrov výrobkov, ale aj...

Prípad Mobisu Slovakia je však ešte špecifickejší. Slovenská fabrika vyrába alebo montuje až štyridsať percent súčastí každého modelu Kia, ktorý zíde z liniek žilinskej automobilky. Mobis tak funguje ako predĺžená ruka finalizačného závodu.

Nie je preto prekvapujúce, že Kia je dominantným zákazníkom Mobisu Slovakia, do ktorého smeruje 95 percent jeho produkcie. Zvyšok putuje do sesterského závodu Mobis v Českej republike, ktorý podobnú úlohu zohráva pre tamojšiu automobilku Hyundai v Nošoviciach.

„Mobis Slovakia pritom vyrába a dodáva celkovo až šestnásť produktov a vo svojom závode vykonáva deväť procesov.“

Mobis Slovakia pritom vyrába a dodáva celkovo až šestnásť produktov a vo svojom závode vykonáva deväť procesov. Kľúčovými komponentmi sú štyri základné moduly. Ide o modul prednej masky, prístrojového panelu, ako aj modul prednej a zadnej nápravy. V podstate sú to kompletné časti automobilu. Napríklad v prípade modulu prednej nápravy Mobis montuje dokopy systém zavesenia kolies, motor, spojku, prevodovku, brzdy či odpruženie. Takto hotový modul následne v presne stanovenej sekvencii posiela do závodu Kia. Každý modul je pritom už vopred určený pre konkrétne vozidlo s presnou špecifikáciou a požiadavkami od automobilky.

„Kokpit môže mať inú farbu, rôzne vybavenie, ak je jeho súčasťou aj navigácia, musí byť v jazyku konkrétneho štátu, kam dané vozidlo smeruje,“ hovorí špecialista logistiky materiálového oddelenia Mobis Slovakia Radim Vengloř.
Rastúca variabilita

Zdroj: Miroslava Spodniaková

Práve čoraz väčšia variabilita modelov, ako aj rastúci počet vyrábaných modelov predstavuje pre slovenský Mobis najväčšiu výzvu. Aktuálny rok je v tomto ohľade pre závod historicky najnáročnejš′í. Prvýkrát totiž musí v jednom roku zvládnuť nábeh výroby dvoch modelov. Jedným je nová generácia modelu Kia Cee′d vrátane jeho karosárskych verzií a druhým facelift mestského SUV Sportage. Zároveň s nimi však pokračuje simultánne aj produkcia starých modelov. Na linku je tak potrebné doviezť okrem štandardných komponentov aj prototypové dielce, čo je náročné z pohľadu logistiky.

„S nábehom viacerých modelov je tu väčšia potreba riadiť celý proces, zvyšuje sa počet komponentov či už od dodávateľov z Južnej Kórey alebo od lokálnych firiem. S príchodom nového modelu Cee′d napríklad enormne vzrástol počet pružín. Doteraz sme ich mali približne 22 druhov, s novým modelom ich počet stúpol na viac ako 170,“ vysvetľuje R. Vengloř.

Tlak na znižovanie skladových zásob je v automotive prítomný už dlhodobo. Kamióny sa preto stávajú skladmi na kolesách. Mobis dodáva hotové moduly v režime just-in-sequence, čo znamená, že sú dodávané v presnom poradí, v akom budú montované na linke. Tomu sa musia prispôsobiť dodávatelia, ale aj spôsob sekvenčného vychystávania dielcov na finálnu montáž. Mobis preto neustále pracuje na optimalizácii skladových zásob, ako aj na zlepšovaní kontrolných procesov tak, aby na linku prišli správne komponenty v správnom poradí. „Pokiaľ máte len tri druhy dielcov, je to ľahké, ak ich však máte už päťdesiat, potrebujete proces zabezpečiť tak, že musíte mať nad ním plnú kontrolu. Na každý komponent sa preto snažíme dať čiarový alebo QR kód, ktorý zamestnanec oskenuje, a systém následne vyhodnotí, či naložil správny komponent,“ ozrejmuje špecialista logistiky.
Komponenty bez kódov

Niektoré dielce prednej nápravy však nemali od dodávateľa čiarové ani QR kódy a pri vychystávaní sa tak stávalo, že boli na montáž odoslané nesprávne komponenty. Napríklad dielce pre rôzne druhy spojok vyzerajú takmer totožne, čo komplikovalo aj odhalenie chyby v procese montáže, a tak sa komponent dostal až do automobilky. Mobis Slovakia preto začal monitorovať a analyzovať tieto kvalitatívne chyby a prišiel s relatívne jednoduchým riešením, vďaka ktorému sa chybovosť u zákazníka znížila na nulu.

Hlavným problémom bola chýbajúca možnosť skenovania konkrétnych dielcov prednej nápravy pri vychystávaní, keď ich zamestnanec pripravoval na základe manuálneho porovnania čísla komponentu na sprievodnom liste ku konkrétnemu modelu auta s tým, ktoré bolo uvedené na dielci v sklade. Tie navyše mali nevhodné balenie, keď zamestnanec musel chodiť pomedzi škatule, rozbaľovať ich a hľadať správne dielce. Okrem väčšej chybovosti a časovej náročnosti to bolo pre ľudí aj neergonomické, lebo sa museli neustále zohýbať a otáčať.

Čoraz väčšia variabilita modelov a rastúci počet vyrábaných modelov predstavujú pre slovenský Mobis najväčšiu výzvu

Radim VenglořZdroj: Miroslava Spodniaková

V prvej fáze preto zamestnanci logistiky sprehľadnili materiálový tok týchto komponentov, zaviedli systém FIFO (First In-First Out), čím sa proces zjednodušil. Materiál tak bol dokladaný priebežne zozadu a odoberaný spredu. V druhej fáze sa zrýchlilo vychystávanie, keď sa komponenty nevykladali na automaticky riadené vozíky (AGV) umiestnené ďaleko od miesta vychystávania, ale na prípravný vozík a odtiaľ putovali k AGV. Treťou a kľúčovou fázou bolo následne označenie jednotlivých pozícií komponentov na zemi a na škatuliach čiarovými kódmi. Po oskenovaní oboch kódov tak systém operátorovi na monitore ukáže, či nakladá správny dielec.

Následne však vznikol problém aj so samotným skenovaním, na ktorý v Mobise použili ručný skener. „Vychádzalo nám, že to pracovník nestíha. Musel nosiť v jednej ruke skener, odskenovať kód, položiť skener, vziať materiál, naložiť ho a znovu sa vrátiť po skener. Strácal tým čas, nestíhal nakladať, čo v konečnom dôsledku spomaľovalo výrobu,“ opisuje R. Vengloř. Pri dodávkach v režime just-in-sequence sa počíta každá sekunda, keďže omeškanie môže zastaviť linku v samotnej automobilke. Tá totiž vyrába autá v presne stanovenom poradí, ktoré nemôže len tak zmeniť, a nedisponuje ani zásobou náhradných modulov.
Rozšírená realita a inteligentné rukavice

V Mobise preto museli nájsť nové riešenie, ktoré ľuďom v sklade umožní používať obidve ruky. Začali testovať tri rôzne technológie. Jednou z nich bolo zariadenie Microsoft HoloLens pracujúce s rozšírenou realitou. Ide o prístroj podobný okuliarom, ktorý premieta človeku digitálny obraz priamo do reálneho priestoru. Pracovníkovi v sklade by zariadenie priamo ukázalo cestu, kam má ísť po konkrétny komponent. Len čo by ho zobral, vedeli by tieto okuliare na základe porovnania so snímkami v databáze vyhodnotiť, či drží v ruke správny dielec. Čas reakcie však bol pol minúty, čo bolo pre Mobis príliš dlho.

Zdroj: Miroslava Spodniaková

Aj keď má rozšírená realita veľký potenciál na využitie v priemysle, sú tieto zariadenia ešte stále len vo svojich začiatkoch vývoja. Problémom tohto riešenia sa podľa R. Venglořa ukázalo to, že táto technológia ešte nemá zdravotný certifikát určujúci, ako dlho by zamestnanec mohol mať zariadenie na hlave, či ho nebude bolieť hlava alebo či nespôsobuje únavu. Ďalším problémom bola vzhľadom na nasadenie vo výrobnom prostredí odolnosť. Dodávateľ nevedel povedať, či zariadenie vydrží pád napríklad z dvojmetrovej výšky. Išlo pritom o drahé riešenie, kde boli náklady dvadsaťnásobne vyššie ako pri finálnom riešení.

Druhým zvažovaným riešením bola výstavba regálov s navádzaním podľa svetiel. Podobné riešenie využíva Mobis pri menších dielcoch. Pri komponentoch pre prednú nápravu však bol problém ich veľkosť a balenie. „Museli by sme dobudovať závesnú sieť svetiel, aby sa rozsvecovali podľa toho, ktorý diel treba zobrať, a zároveň umiestniť pred škatule s dielcami senzor alebo nášľapné zariadenie. Ním by zamestnanec potvrdil, že ho vzal,“ vraví R. Vengloř. Jedna z výhod bola, že podobné zariadenie už Mobis nasadil pri menších dielcoch. Nevýhodou však bola vyššia cena a nemožnosť rozšíriť ho na všetky potrebné pozície v sklade, ako aj nízka variabilita v prípade pridania nových komponentov.

Nakoniec sa v Mobise rozhodli použiť inteligentné rukavice, na ktorých vrchnej strane je priamo zabudovaný skener. To umožňuje jednoducho skenovať čiarové kódy dielcov, pričom zamestnanci majú obidve ruky voľné. Výhodou je aj nízka cena a jednoduchý spôsob používania, čo skracuje čas na zaškolenie. Nevýhodou sú náklady na výmenu poškodených rukavíc. Aj po ich zarátaní však toto riešenie stále vychádzalo najvýhodnejšie. Testovacia fáza inteligentných rukavíc prebehla v januári a už tri mesiace ich Mobis využíva vo výrobe. Vo finále to firme prinieslo zlepšenie kvality, nulovú chybovosť a zároveň zlepšilo ergonómiu zamestnancov. V ďalšej fáze chce Mobis Slovakia predĺžiť trasu AGV k miestu vychystávania týchto komponentov, čím by odstránili potrebu prekladať dielce.